BOBST concentra la producción de etiquetas de Supertape de seis a dos prensas y eleva el tiempo de actividad al 70 por ciento

Una reducción radical del parque de maquinaria genera importantes beneficios operativos

El sector de las etiquetas y la banda estrecha se aleja cada vez más de las extensas plantas de producción con múltiples máquinas para apostar por plataformas híbridas y altamente automatizadas. BOBST ha establecido un claro referente operativo para esta tendencia con su reciente instalación en Supertape. El especialista en adhesivos ha reestructurado por completo su arquitectura de producción, sustituyendo una antigua flota de cinco prensas flexográficas tradicionales y una máquina de tóner digital por solo dos plataformas modernas de BOBST: una DIGITAL MASTER 340 y una MASTER M6. Esta consolidación ha impulsado el tiempo medio de actividad productiva del 50 al 70 por ciento.

Esta reducción de equipos resuelve un cuello de botella crítico para los convertidores que operan en segmentos de alta demanda. Supertape, que mantiene una relación comercial con BOBST desde hace más de 35 años, reconoció que su anterior configuración de seis máquinas se estaba convirtiendo en un lastre en términos de uso del espacio, consumo de energía y complejidad del flujo de trabajo. Al pasar a una configuración de dos prensas, la empresa no solo ha recuperado espacio en la fábrica, sino que ha acelerado su rendimiento, alcanzando ahora velocidades de producción de etiquetas constantes de entre 90 y 100 metros por minuto.

Arquitectura híbrida y acabados integrados

El núcleo técnico de esta transición se basa en acortar la brecha entre la flexibilidad digital y el volumen flexográfico. La DIGITAL MASTER 340 funciona como una prensa de etiquetas modular totalmente en línea, ofreciendo una resolución de 1200 DPI con opciones de blanco digital. Este enfoque híbrido permite al convertidor trasladar trabajos que antes estaban limitados a la flexografía tradicional hacia una plataforma mucho más ágil.

Leander Dekke, Production Manager de Supertape, confirmó el impacto inmediato en los gastos operativos. El cambio a la DIGITAL MASTER 340 ha reducido drásticamente los tiempos de preparación y ha eliminado importantes costes de planchas para tiradas de etiquetas específicas. Por su parte, la MASTER M6, una prensa flexográfica totalmente digitalizada y equipada con automatización DigiFlexo, ha asumido el peso principal de la producción de cintas.

Más allá de la velocidad de impresión bruta, la integración de capacidades de acabado en línea ha alterado la dinámica de la cadena de suministro de Supertape. Dekke señaló que la nueva configuración permite a la empresa gestionar todos los procesos de mejora y acabado internamente, eliminando la necesidad de subcontratar tareas complejas de etiquetado a terceros. Esta integración vertical proporciona un control mucho más estricto sobre los plazos de entrega y mejora la rentabilidad general.

Control de calidad y cumplimiento normativo en el mercado de 2026

La actualización de la maquinaria está respaldada por una capa de control de calidad digital y cumplimiento de materiales, aspectos innegociables en el entorno actual del packaging. Tanto la DIGITAL MASTER 340 como la MASTER M6 utilizan tintas de curado UV sin TPO. Esto garantiza el pleno cumplimiento de las normativas internacionales de seguridad alimentaria, un factor crítico para que Supertape proteja y amplíe su presencia en el mercado de alimentación y bebidas.

Además, las prensas están integradas con las plataformas AccuCheck y Connect de BOBST. Esta infraestructura digital automatiza la calibración y la inspección, permitiendo a los operarios identificar desviaciones de calidad al instante y sin intervención manual. Phil Baldwin, Sales Manager de BOBST, subrayó que la transición requirió una formación exhaustiva para garantizar que los operarios de Supertape pudieran maximizar el potencial de los nuevos flujos de trabajo digitales y automatizados.

La instalación en Supertape sirve como un caso de estudio práctico para la industria de la conversión en 2026. Demuestra que aumentar la capacidad ya no requiere añadir más hierro a la planta de producción. Por el contrario, las inversiones estratégicas en prensas híbridas y altamente automatizadas pueden reducir simultáneamente la huella de hardware de una empresa, disminuir el desperdicio energético y elevar significativamente la eficacia general de los equipos.